een artikel van de productie van koperen kraan

Messing kranen worden vaak gebruikt in huishoudens en commerciële omgevingen vanwege hun duurzaamheid, weerstand tegen corrosie, en aantrekkelijke esthetiek. In dit artikel, we zullen het productieproces van koperen kranen onderzoeken, van de grondstoffen tot het eindproduct.

Grondstoffen De belangrijkste grondstoffen die worden gebruikt bij de productie van messing kranen zijn koper en zink. Koper is het hoofdbestanddeel van messing, meestal opmaken 60-70% van de legering, terwijl zink de rest vormt 30-40%. Andere metalen zoals lood en tin kunnen ook aan de legering worden toegevoegd om de specifieke eigenschappen van het messing te verbeteren.

De interne structuur van de kraan

Grondstoffen

De belangrijkste grondstoffen die worden gebruikt bij de productie van messing kranen zijn koper en zink. Koper is het hoofdbestanddeel van messing, meestal opmaken 60-70% van de legering, terwijl zink de rest vormt 30-40%. Andere metalen zoals lood en tin kunnen ook aan de legering worden toegevoegd om de specifieke eigenschappen van het messing te verbeteren.
Productieproces De productie van koperen kranen omvat doorgaans de volgende stappen:

1.Smelten en gieten.

Gieten is een productieproces waarbij metaal tot een hoge temperatuur wordt verwarmd en vervolgens met behulp van een matrijs in de gewenste vorm wordt gebracht.
De eerste stap in het productieproces is het smelten van koper en zink in een oven bij hoge temperaturen.

Zodra het koper is gesmolten, het wordt in een mal gegoten om een ​​staaf of knuppel van messing te maken. Deze knuppel wordt vervolgens gekoeld en opgeslagen totdat deze klaar is voor gebruik.

Om het hete smeedproces te starten, de knuppel van messing wordt opnieuw verwarmd tot een temperatuur van ongeveer 1,800 graden Fahrenheit. Zodra het messing de gewenste temperatuur heeft bereikt, het wordt in een smeedpers geplaatst. De smeedpers oefent druk uit op het messing, waardoor het de vorm van een dobbelsteen aanneemt.

De matrijs die wordt gebruikt om het messing te vormen, is gemaakt van staal en is ontworpen om de specifieke vorm van de kraan te creëren.

2.Ruwe bewerking

Zodra de gietstukken zijn afgekoeld, ze worden uit de mallen gehaald en ondergaan een ruwe bewerking om overtollig materiaal te verwijderen en ze hun basisvorm te geven. Dit gebeurt meestal met behulp van een draaibank of freesmachine.

3.Afwerking

Na ruwe bewerking, de gietstukken ondergaan verschillende afwerkingsfasen om hun uiteindelijke vorm en oppervlakteafwerking te bereiken. Dit kan verdere bewerking met zich meebrengen, polijsten, en polijsten.

4.Beplating

De laatste stap in het productieproces is het bekleden van de kraan met een laag chroom of ander decoratief metaal. Dit verbetert niet alleen het uiterlijk van de kraan, maar biedt ook extra bescherming tegen corrosie.

5..Montage

De verschillende onderdelen van de kraan, zoals de tuit, hendel, en klep, worden vervolgens in elkaar gezet. Dit kan inhouden dat de onderdelen aan elkaar worden geschroefd of aangedrukt, of dat er lijm wordt gebruikt om ze op hun plaats te houden.

6.Kwaliteitscontrole

Gedurende het gehele productieproces, Er worden kwaliteitscontrolemaatregelen getroffen om ervoor te zorgen dat de kranen aan de vereiste normen voldoen. Deze kunnen visuele inspecties omvatten, testen op lekken en andere defecten, en het controleren van de afmetingen en toleranties van de verschillende componenten.

Het productieproces van de kraan

Conclusie

De productie van messing kranen omvat verschillende fasen, van het smelten van de grondstoffen tot het plateren van het eindproduct tot aan de installatie. Het gebruik van hoogwaardige grondstoffen, precisie productietechnieken, en strenge kwaliteitscontrolemaatregelen dragen allemaal bij aan de productie van duurzame producten, duurzame kranen die zowel functioneel als esthetisch aantrekkelijk zijn.